铝合金压铸出现缩孔是什么原因？

　　

铝合金压铸主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业等，一些性能高、精度高、韧性高的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。

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铝合金压铸出现缩孔是指压铸件厚截面处出现形状不规则的孔洞，孔的内壁粗糙，甚至可导致压铸件内局部出现蜂窝状组织，影响铸件强度，产品加工面孔洞外露。
压铸铝合金产品的外表面，有一层相当致密的组织，而工件内部会因为缩松现象出现一些细小的孔洞， 如果加工量超过了致密层的厚度，孔洞就会明显增加。
（1）产生原因
在压铸过程中铝液被压入并充满型腔后铝液开始凝固， 由于模具表面 的温度较低并且伴有水冷，铝液先从与模具接触的表面开始凝固，在最外面先形成一层硬壳，然后逐渐向内开始凝固。
铝液随着温度的降低逐渐收缩体积变小，但铸件的外表面已经形成了一层密封的硬壳，所以随着铝液的逐渐凝固，在最后凝固的位置会形成一些中空的空间，即缩孔。
过大的壁厚造成内部冷却凝固速度慢，液态金属充满型腔后，在收缩过程中得不到足量补充，容易发生在厚薄不均的铸件上。
（2）改善措施
消除缩孔的方法可通过减少缩孔所在区域的壁厚，使其能够快速均匀的凝固来实现，也可通过对铸件和模具结构进行优化来实现。
有时由于某区域的功能和结构原因，壁厚无法减薄，可以考虑增加铸件加工预制孔深度来改变加工区域，从工艺角度来说，在该区域的模具上增加冷却水路，加强冷却，加快铝液的凝固速度，以减小缩孔的体积，并把缩孔控制在非重要区域；
还可以增加压力提升组织的致密性，缩孔与气孔一般不能100%的消除， 只能去减少或转移，甚至有时只是改变加工出现缩孔的问题。